城市化进程放缓，地产红利消退，家居市场进入存量时代。这一变化不仅促使家居企业研发更多高适配性的产品以及多元化的渠道布局，更需要以智能制造为依托的全链路协同能力，从而进入到真正能够带来革命性变化的产业升级，满足消费者日益增长的个性化、高品质产品需求的消费趋势。

着手对定制家居产品智能制造规划和布局，客来福构建了智能制造管理系统MES、智能仓储系统WMS，以及自主研发的“来福云”智能终端系统等，通过多年不断投入和探索实践，已实现了全线智能制造，在合肥新桥建成智能制造示范工厂。该项目建设以“解放双手”、“降耗减排”、“创新驱动”、“智慧协同”作为目标，整线集成智能仓储、智能装备、智能物流设备及智能质量检测设备等于一体，实现全智能化生产。

在客来福智能工厂的中央控制室，轻点屏幕，一块专属定制的柜体板材的生产旅程便清晰呈现——此刻它正经过高精度开料锯，下一刻将进入智能封边工序。这并非科幻场景，而是客来福以“智能开料线”为核心引擎，驱动全屋定制制造体系迈向透明化、高效化未来的真实写照。

一、全链贯通，精准高效赋能生产

客来福智能开料线的强大，首先植根于其高度集成的自动化硬件集群与深度协同的软件系统。这条产线宛如精密运转的“有机生命体”：

智能仓储与精准供料先行：庞大的板材立库系统如同智慧大脑的存储中枢，数千个货位有序存储原料。当客户订单指令下达，堆垛机迅捷响应，AGV物流机器人沿预设轨道精准抓取所需板材，无缝输送至开料工段，彻底告别传统人工找板、搬运的低效与误差。

2、高精度开料技术奠定品质基石：开料区16条生产线可满足每天几千平方的产能，核心的智能开料工作站，融合高性能自动上料、精密推台锯与智能优化排版系统。上料机可承重3000kg，最大叠板高度1300mm，抓料机构及定位导向一体装置快速精准定位，自动抓板上料，节省人工；贴标机快速贴标高效精准，标签检测装置可检测漏标错标；12kW大功率主轴实现高品质、高效率铣削加工；12位直排伺服刀库快速换刀，安全可靠。

在强力锯切单元、精密伺服驱动与激光定位技术的三重保障下，板材裁切精度稳定控制在±0.1mm，远超行业普遍±1mm的标准。这不仅为后续封边、钻孔等工序的完美衔接打下坚实基础，更从源头杜绝了因尺寸偏差导致的产品瑕疵和安装困扰。

3、数字化身份赋予全程可溯： 每一块完成开料的板件即刻被赋予唯一的二维码“数字身份证”。这枚标签通过工厂MES系统，实时绑定板件的所有关键信息：材质规格、归属订单、加工图纸、实时状态。这不仅是内部生产精准调度的依据，更是面向客户开放的透明窗口。

二、效能跃升，数据见证智造硬实力

智能开料线的全面应用，为客来福带来了全方位、可量化的制造升级：开料工作站综合处理能力稳定达到270件/小时，结合产线的高度自动化协同，整厂生产效率较传统模式提升40%以上。生产流程的显著优化与等待时间的极大压缩，使得客来福能将订单交付周期稳定缩短至行业领先的7天标准，快速响应市场需求。自动化设备替代大量重复性人工操作，结合智能排版对板材利用率的极致优化，实现了人员配置精简60%与原材料成本的有效管控。自动化、标准化作业模式最大程度排除了人为干扰因素，从开料源头保障了产品尺寸精度与加工一致性，推动整体品质迈上新台阶。

三、体验重塑，透明智造赋能用户价值

1、全程可视，信任升级： 客户通过品牌官方小程序或APP扫描订单二维码，即可随时随地、直观地追踪家中每一块定制板材的实时生产状态。从“已开料”到“包装待发”，生产黑箱被彻底打破，信息透明极大增强了消费信任感。

2、精准交付，省心省时： 高效的智能生产和精准的流程控制，确保了订单按时、按质交付。客户无需经历漫长而不确定的等待，装修计划得以更精准地安排。

3、品质保障，安心之选： 源头的高精度加工与全流程的数字化管控，是产品最终呈现完美效果与长久耐用性的根本保证，让客户真正收获安心无忧的家居体验。

4.0智慧工厂以自动化装备为基础，结合物联网技术的深度应用，将制造过程中的每个车间、每台设备、每个检测结果进行实时联接，构建更敏捷、更柔性的生产网络，大幅提升了生产效率与产品品质。智能开料线，重构了从原料管理、生产加工到品质控制的全价值链，利用先进的数据中台整合贯通全价值链系统数据，深度优化生产流程，消除信息孤岛，成功达成生产过程的高度透明化与实时可视，真正实现向数据要生产力。

（以上文章、图片来源于：客来福供稿，侵删）